Ottimizzazione, interoperabilità e data management non sono solo i paradigmi dell’automazione ma, sempre più, si configurano come necessità reali per costruttori, manutentori e utilizzatori di macchine e impianti.
Le unità multipurpose di Hydac sono dei sistemi elettroidraulici multifunzionali, automatizzati ed interconnessi che rispondono a queste nuove richieste del mercato in diversi ambiti. In questo articolo troverai una panoramica di questa soluzione.
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Il costante e continuo dialogo con i progettisti di macchine e impianti ha fatto emergere esigenze comuni a più settori, anche molto lontani. Le abbiamo raggruppate in in tre domande che quotidianamente vengono poste ai tecnici di Hydac:
La risposta a questi quesiti è rappresentata dalle unità multipurpose.
Parliamo di sistemi elettroidraulici multifunzionali, automatizzati ed interconnessi, delegabili ad esempio alle fasi di produzione a fine linea come controllo qualità, collaudo e testing, o alla manutenzione e al service, o semplicemente al monitoraggio continuo dei parametri macchina o impianto. Questi sistemi trovano impiego in molteplici ambiti: dalle macchine operatrici, a quelle agricole, a quelle utensili sino agli impianti siderurgici per testing, service e maintenance di qualsiasi impianto o componente oleodinamico.
I progettisti di Hydac con lo sviluppo delle unità multipurpose hanno dato vita a tre macro-soluzioni meccatroniche totalmente customizzabili in grado di offrire una soluzione reale alle più attuali e concrete necessità di automazione.
Le unità multipurpose di HYDAC, totalmente scalabili e modulari, sono progettate ad hoc seguendo un’architettura d’automazione che, in relazione alle specifiche richieste dall’applicazione del cliente, permette di ottimizzare i processi produttivi, quindi automatizzare, il monitoraggio e il controllo remoto di macchine e impianti, e quindi l’interconnessione e l’interoperabilità, oltre che una manutenzione tracciata e documentata, quindi certificata.
In primo luogo hanno la caratteristica di poter svolgere funzioni in maniera totalmente automatizzata, finalizzate all’espletamento di un intero ciclo di lavoro multifase. A questa si aggiunge la possibilità di poter monitorare in continuo e real time i dati operativi e diagnostici, sia da locale, sia da remoto secondo i paradigmi di Fog e Cloud Computing.
Si tratta di sistemi non chiusi, ma aperti e interoperabili, cioè in grado di comunicare con il circostante sistema di fabbrica e integrabile nel sistema gestionale esistente. Una richiesta molto spesso ricorrente è quella di tracciare e archiviare i dati di campo, secondo un timing personalizzabile, ai fini per esempio di identificare ed interpretare guasti o eventi macchina. In ultimo, ma non per importanza, si tratta di sistemi progettati con sistemi di sicurezza passiva e funzionale.
La richiesta di automatizzare le funzioni, oggi è molto più esigente rispetto a qualche anno fa: sono sempre più ricorrenti le richieste di interconnessione, integrazione ed interoperabilità dei sistemi automatici. Ed è per questo che nell’architettura dei sistemi progettati includiamo oltre ai noti dispositivi di campo come sensori e attuatori anche dispositivi informatici come bar code reader, stampanti industriali, marcatrici, fini agli input e output di processo. Oltre questo può essere prevista una reale interconnessione al sistema gestionale, essendo il sistema progettato dotato di un indirizzo IP e quindi univocamente identificabile all’interno di una sottorete aziendale.
Il concetto di interconnessione, quindi non riguarda solo il sistema gestionale, ma anche quello di fabbrica; le soluzioni da noi progettate vengono infatti concepite come aperte e interoperabili con altri dispositivi di fabbrica, essendo dotate di un protocollo di comunicazione industriale ampiamente standardizzato che ne permette la comunicazione bidirezionale. Infine si tratta di sistemi progettati con sistemi di sicurezza intrinseca e in grado di integrarsi con i sistemi di sicurezza funzionale preesistenti.
Progettare un sistema elettroidraulico automatizzato rispondente a queste caratteristiche, significa scegliere un’opportuna architettura di automazione, che può essere schematizzata come nell’immagine che vedete.
Al centro abbiamo un’unità di controllo elettronico, ossia un PLC nei casi oleodinamica industriale o una centralina elettronica per l’oleodinamica mobile, da cui convergono, divergono e vengono elaborati tutti i segnali di sensori, attuatori e motori.
In sintesi, le unità multipurpose, attraverso funzioni automatiche per il controllo qualità, il collaudo, la manutenzione, il condition monitoring, offrono garanzia e certificazione delle performance di qualsiasi macchina, impianto, attrezzatura prodotte in ottica IIoT.
abbiamo visto come l’ottimizzazione dei processi di produzione, collaudo, manutenzione, nonché la loro integrazione nel sistema gestionale rappresenta, più che un valore aggiunto, un requisito di base per i costruttori di impianti, di macchine industriali e mobili, o di sistemi oleodinamici 4.0 ready.
Costruttori, manutentori e utilizzatori ricercano oggi soluzioni meccatroniche in grado di offrire:
Le soluzioni progettate mostrano come un settore come l’oleodinamica dato troppo spesso come un settore già consolidato e con scarse potenzialità di innovazione, invece ben si sposa con i moderni paradigmi di automazione, interconnessione e data management.
Quale può essere il contributo dell’elettro-idraulica all’automazione e alla meccatronica?
Nel video alcuni casi applicativi, che raccontano le principali esigenze del settore, che hanno portato allo sviluppo di unità custom di collaudo e controllo per l'automazione di produzione a fine linea e/o della successiva manutenzione.
Parola agli esperti: nel seguente video i tecnici di Hydac affrontano le peculiarità e le finalità delle unità di filtrazione multipurpose di Hydac!
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