Fino a pochi anni fa, il progetto di una macchina mobile era guidato da un unico obiettivo: massimizzare le prestazioni per l’attività specifica al costo di acquisto più competitivo possibile. I progettisti si trovavano quindi a cercare il giusto compromesso tra performance e costi, privilegiando motori endotermici sovradimensionati per garantire la funzionalità quotidiana richiesta dagli operatori. Fattori come il consumo di carburante passavano spesso in secondo piano, con il noleggiatore che ammortizzava questi costi all’interno dei contratti di utilizzo.
Le priorità progettuali si concentravano su vincoli installativi come peso e costi, mantenendo le prestazioni al centro. Tuttavia, negli ultimi due decenni, il settore ha affrontato un cambiamento radicale dettato da normative ambientali sempre più stringenti, una crescente attenzione al comfort dell’operatore, il miglioramento dell’efficienza operativa e, soprattutto, specifiche di sicurezza sempre più dettagliate.
In questo contesto, l’elettrificazione rappresenta una vera rivoluzione. L’obbligo di garantire zero emissioni, mantenere autonomie e prestazioni elevate, il tutto in spazi sempre più ridotti, ha portato i progettisti a ripensare completamente il concetto di motorizzazione. Il tradizionale motore endotermico, da solo, non è più sufficiente per rispondere alle esigenze attuali. Oggi, il progettista adotta un approccio sistemico: ogni funzione della macchina operatrice viene analizzata come un sottosistema a sé stante, con potenza e autonomia ottimizzate per garantire efficienza e sostenibilità, senza sacrificare le prestazioni.
Nei mezzi mobili full-electric, la trazione viene spesso completamente elettrificata, mentre i movimenti principali e secondari trovano nelle soluzioni oleodinamiche il modo migliore per offrire elevata potenza specifica unita a una flessibilità installativa e distributiva. Restano tuttavia alcune eccezioni, come i trattori, dove la combinazione di velocità, potenza e carichi di lavoro costanti rende ancora complessa una completa elettrificazione.
L’elettrificazione non è solo un cambiamento tecnologico, ma una nuova filosofia progettuale che ridisegna il futuro delle macchine mobili.
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La divisione E-Power di HYDAC propone soluzioni innovative per la re-ingegnerizzazione cooperativa delle macchine mobili. L’obiettivo principale è superare il concetto di una singola sorgente di potenza, come il motore primo tradizionale, introducendo una fonte energetica unica, la batteria, capace di alimentare unità di potenza distribuite e dimensionate specificamente per le diverse funzioni della macchina. Ad esempio, in un AGV o sollevatore industriale autonomo, è possibile suddividere la potenza tra il sollevamento e lo sterzo, ottimizzando il consumo energetico. Un contributo significativo in questo contesto viene dallo smart cylinder HYDAC HLA, che integra elettropompa, elettronica e sensoristica per gestire autonomamente la funzione sterzo, evitando l'uso di motori sovradimensionati.
Altre soluzioni comprendono l’impiego di sistemi di pompe tandem a regime variabile, come il sistema con pompa a cilindrata variabile PPV100M e pompe PGE, che consentono di ottimizzare la portata e la pressione a seconda delle necessità operative. Per funzioni che richiedono solo basse pressioni, HYDAC offre i sistemi ECOPACK, progettati per operare in modo indipendente e localizzato, aumentando l’efficienza complessiva della macchina.
HYDAC E-Power va oltre la semplice distribuzione della potenza, includendo la progettazione di sistemi idraulici integrati. L’adozione di HIC (Hydraulic Integrated Circuit) riduce drasticamente le perdite di carico, sia distribuite che concentrate, migliorando l’efficienza energetica dell’impianto oleodinamico fino al 25-30%. Inoltre, la sostituzione dei compensatori locali con trasduttori di pressione HYDAC HPT consente di diminuire ulteriormente le dissipazioni energetiche e aumentare la precisione e la reattività delle funzioni macchina.
Le valvole progettate da HYDAC CH, come le elettro-proporzionali e la nuova linea di valvole SLIP-IN, garantiscono massima efficienza e precisione. Anche i distributori pre-compensati LX e LCX, se abbinati al modulo ICU (Intelligent Control Unit) con elettronica OBE (On Board Electronic) CAN BUS, offrono controllo avanzato, eliminando isteresi e dissipazioni idrauliche. Grazie ai sistemi di controllo elettro-idraulici, le funzioni della macchina vengono digitalizzate e gestite in maniera efficiente, favorendo un’automazione sempre più spinta dei cicli di lavoro. Il software Match completa l’offerta, integrando logiche avanzate di controllo per garantire prestazioni ottimali e conformità alle normative.
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